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¿Qué es el APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos?

APPCC - Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

Definición de APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, también conocido con las siglas APPCC, es un sistema de trabajo que provee un enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos a fin de establecer las medidas para controlarlos y eliminarlos o reducirlos hasta niveles sanitariamente aceptables.

Este método consiste en analizar qué peligros pueden generarse en un establecimiento, en función a sus características concretas, determinar unos puntos, etapas o fases de elaboración en donde puedan establecerse medidas preventivas, que nos garanticen que de cualquier elemento o situación pueda ser controlada con el objeto de evitar posibles riesgos para la salud de los consumidores. Este procedimiento le confiere la característica de adelantarse a la ocurrencia de los peligros y así adoptar las acciones correctivas y evitar que los alimentos no inocuos lleguen a los eslabones siguientes de la cadena, incluido el consumo, con los consecuentes efectos sobre la salud de la población.

Este tipo de sistemas debe aplicarse principalmente, en el sector de la Restauración Colectiva y se rige por una serie de normas, la Directiva 93/43/CEE de 14 de Junio y los Reglamentos de la Comunidad Europea 852 y 853.

 

Principios para aplicar el sistema de autocontrol APPCC

  1. Formación del equipo
    Se ha de contar con personal con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto de los procesos, como del producto/s. La dirección de la empresa será la responsable de proporcionar los conocimientos necesarios mediante la preparación del personal.
  2. Descripción del producto/s
    Se registrará toda la información existente sobre composición, materias primas, métodos de elaboración, etc.
  3. Identificar la intención del uso del producto
    Se ha de analizar el uso previsto por los consumidores y el grupo de población al que va dirigido.
  4. Elaborar el diagrama de flujo del proceso de fabricación
    Se trata de describir el proceso productivo mediante un diagrama.
  5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo
    Dicho diagrama deberá verificarse en la práctica y modificarse si fuese necesario.
  6. Enumerar todos los peligros identificados asociados en cada fase operacional
    Una vez claras las distintas fases del proceso, el equipo asignado deberá enumerar todos los peligros físicos, químicos y biológicos posibles.
  7. Estudio de las medidas preventivas
    Elaborar una relación de acciones y actividades para eliminar o reducir los riesgos o peligros hasta niveles tolerables.
  8. Determinación de los PCC
    La finalidad de los Puntos de Control Críticos será determinar la fase del proceso en la que puede ejercerse el control y prevenirse los posibles riesgos o peligros.
  9. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
    En cada punto de Control se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada.
  10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para los PCC
    El objetivo de este punto será establecer un sistema capaz de detectar una pérdida de control en los PCC, el cual deberá proporcionar información a tiempo para que se adopten las medidas correctoras a fin de recuperar el control del proceso.
  11. Establecimiento de medidas correctoras
    Tiene la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados.
  12. Establecimiento de un sistema de verificación
    Se desarrollarán procedimientos para comprobar que el sistema funciona correctamente.
  13. Establecimiento de un sistema de registro y documentación
    En todos los PCC deberá establecerse un sistema de registros adecuado y preciso. Deberán existir pruebas documentadas de toda y cada una de las fases del sistema aplicado.
  14. Revisión del plan
    Periódicamente será necesario revisar el Plan de acción, modificándolo si fuese necesario.

 

Fichas de control y documentos de registro

Cada empresa alimentaria, en función al sector en el que desarrolla su actividad, deberá disponer los documentos necesarios para el registro y verificación de las medidas preventivas puestas en práctica.

A modo de ejemplo, a continuación enumeramos algunas fichas de control y documentos de registro que pueden incluirse el programa de autocontrol implantado en un negocio tipo bar restaurante.

  • Recepción de materias primas
  • Control de temperaturas
  • Limpieza y desinfección
  • Renovación de aceites
  • Control de la higiene personal
  • Partes de incidencias
  • Revisiones y actualizaciones del programa de autocontrol

 

Curso de manipulacion de alimentos

 
El compromiso y la cooperación de los empleados será imprescindible para el éxito en la aplicación de estos procedimientos, por lo que será fundamental que el personal reciba la formación necesaria para poder aplicar correctamente los principios de este sistema de forma que se puedan alcanzar los objetivos marcados. En el caso concreto de aquellos empleados que estén en contacto con productos para la alimentación, será necesario obtener el carné de manipulación de alimentos.

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